Con la combinación de los proceso de optimización y fabricación aditiva podrá avanzarse en el ramo de la protésica por medio de implantes más ligeros y con menos riesgos de desgaste; además podrá brindar cierta libertad de diseño y personalización para cada reemplazo.

Los procesos en la realización de cirugías de reemplazo de alguna parte del cuerpo, las más frecuentes las de cadera, pueden traer algunas complicaciones debido a desgastes comúnmente por un aflojamiento de la raíz del implante, lo cual requiere otro proceso quirúrgico de revisión, que puede implicar tal vez más riesgos.

Hoy en día, es posible ayudar en la mejoría del rendimiento y vida de las prótesis por medio de la tecnología, con métodos de optimización y simulación donde se incluyan diversos casos de carga (pararse, sentarse, caminar, hasta natación o carrera) que un reemplazo pueda tener durante su ciclo de vida para diseñar de mejor forma, por ejemplo, los vástagos para implantes de cadera. Altair EOS 3DHip Optimization

En México, de acuerdo al informe “La discapacidad en México”, elaborado por el Instituto Nacional de Estadística y Geografía (INEGI), hay poco más de 7 millones 700 mil personas discapacitadas, donde 64.1% de esa cantidad tiene problemas para caminar, subir o bajar utilizando sus piernas, quienes podrían ser candidatos a alguna cirugía de reemplazo.

Según datos de especialistas del Hospital Juárez de México, en el que se han colocado en promedio 250 prótesis desde el 2013, los pacientes que reciben reemplazos de cadera y rodilla, pueden desempeñar sus actividades durante el tiempo de vida de la prótesis, es decir hasta por 15 años.

Otro método refiere a la optimización de la topología para mejorar la distribución del material en función de los casos de carga proporcionados, las restricciones de diseño y el objetivo, es decir, para ver dónde puede eliminarse material de la prótesis y observar las rutas de carga óptimas para repartir las cargas que se le pongan.

Altair busca innovar en pro del beneficio humano. Con los recientes avances en fabricación aditiva, hemos introducido la optimización de estructura reticular, que crea arquitectura que puede incorporarse en áreas donde la estructura sólida no es necesaria y se puede ajustar para lograr las restricciones de diseño y el objetivo buscado.

La investigación aplicada al diseño de un vástago de implante de cadera ha tenido como objetivo crear una metodología y un proceso para ajustar mejor la rigidez y la fuerza del vástago del implante por medio de simulaciones computarizadas con un fémur sano, uno implantado con prótesis genérica y un tercero con implante diseñado con los nuevos avances tecnológicos, con buenos resultados.

La protección contra el estrés causado por el implante se redujo en 57%, también disminuyó las tensión en el vástago de la prótesis, registrando cifras menores a 575 Megapascales, para cualquier tipo de carga.

De esta forma, con la combinación de los proceso de optimización y fabricación aditiva podrá avanzarse en el ramo de la protésica por medio de implantes más ligeros y con menos riesgos de desgaste; además podrá brindar cierta libertad de diseño y personalización para cada reemplazo, teniendo en cuenta la carga que se le pondrá dependiendo el tipo de actividades de la persona.